Nõuded keevitatud tugiplaatidele standardi järgi
Teraskonstruktsioonide keevisliitevormide hulgas on enam levinud tugiplaate kasutav liitevorm.Tugiplaatide kasutamine võib lahendada keevitusprobleeme kitsastes ja kitsastes ruumides ning vähendada keevitustoimingute raskusi.Tavalised alusplaadi materjalid jagunevad kahte tüüpi: terasest alus ja keraamiline alus.Muidugi kasutatakse mõnel juhul alusmaterjalina materjale, nagu räbusti.Selles artiklis kirjeldatakse probleeme, millele tuleb teras- ja keraamiliste tihendite kasutamisel tähelepanu pöörata.
Riiklik standard – GB 50661
GB50661 punkt 7.8.1 näeb ette, et kasutatava tugiplaadi voolavuspiir ei tohi olla suurem kui keevitatava terase nimitugevus ja keevitatavus peaks olema sarnane.
Siiski väärib märkimist, et punktis 6.2.8 on sätestatud, et erinevast materjalist tugiplaate ei saa üksteisega asendada.(Terasvoodrid ja keraamilised vooderdised ei asenda üksteist).
Euroopa standard — EN1090-2
Standardi EN1090-2 punkt 7.5.9.2 näeb ette, et terasaluse kasutamisel peab süsiniku ekvivalent olema alla 0,43% või keevitatava mitteväärismetallina kõrgeima keevitatavusega materjal.
Ameerika standard – AWS D 1.1
Alusplaadi teras peab olema mis tahes tabelis 3.1 või tabelis 4.9 toodud teras, kui see pole loendis, välja arvatud see, et tugiplaadina kasutatakse terast minimaalse voolavuspiiriga 690 MPa, mida tohib kasutada ainult keevitamiseks. terasest, mille minimaalne voolavuspiir on 690 MPa, peab olema teras, mida on hinnatud.Insenerid peaksid arvestama, et Hiinast ostetud üldine tugiplaat on Q235B.Kui hindamise ajal on alusmaterjaliks Q345B ja alusplaat asendatakse üldjuhul puhta juurega, on WPS-i ettevalmistamisel alusplaadi materjal Q235B.Antud juhul ei ole Q235B-d hinnatud, mistõttu see WPS ei vasta eeskirjadele.
EN-standardi keevitajaeksami katvuse tõlgendamine
Viimastel aastatel suureneb EN-standardi järgi toodetavate ja keevitatud teraskonstruktsioonide projektide arv, mistõttu suureneb nõudlus EN-standardi keevitajate järele.Paljud teraskonstruktsioonide tootjad ei ole aga EN-keevitajate testi katvuse osas eriti selged, mistõttu tehakse katseid rohkem.Eksameid on palju ära jäänud.Need mõjutavad projekti edenemist ja keevisõmbluse keevitamisel avastatakse, et keevitaja ei ole keevitamiseks kvalifitseeritud.
See artikkel tutvustab lühidalt keevitaja eksami kajastust, lootes tuua abi kõigi töösse.
1. Keevitaja eksami sooritamise standardid
a) Käsitsi ja poolautomaatne keevitamine: EN 9606-1 (Teraskonstruktsioon)
EN9606 jaoks on seeria jagatud 5 osaks.1-teras 2-alumiinium 3-vask 4-nikkel 5-tsirkoonium
b) Masinkeevitus: EN 14732
Keevitustüüpide jaotus viitab standardile ISO 857-1
2. Materjali katvus
Mitteväärismetalli katvuse kohta ei ole standardis selget regulatsiooni, küll aga on olemas katvuseeskirjad keevitusmaterjalide kohta.
Ülaltoodud kahe tabeli kaudu saab selgeks keevitustarvikute rühmitamine ja katvus iga rühma vahel.
Elektroodkeevitus (111) Katvus
Katvus erinevatele juhtmetüüpidele
3. Mitteväärismetalli paksus ja toru läbimõõdu katvus
Dokkimisproovi katvus
Filee keevisõmbluse katmine
Terastoru läbimõõdu katmine
4. Keevitusasendi katvus
Dokkimisproovi katvus
Filee keevisõmbluse katmine
5. Sõlmevormi katvus
Keevitatud tugiplaat ja juurepuhastus keevisõmblus võivad üksteist katta, nii et katse raskuse vähendamiseks valitakse üldiselt tugiplaadiga keevitatud katseliide.
6. Keeviskihi katmine
Mitmekihilised keevisõmblused võivad asendada ühekihilisi keevisõmblusi, kuid mitte vastupidi.
7. Muud märkused
a) Põkk- ja lõikeõmblused ei ole omavahel asendatavad.
b) põkkühendus võib katta harutoru keevisõmblused nurgaga, mis on suurem või võrdne 60°, ja katvus piirdub harutoruga
Eelistatakse välisläbimõõtu, kuid seina paksus määratakse vastavalt seina paksuse vahemikule.
c) Terastorud, mille välisläbimõõt on suurem kui 25 mm, võib katta terasplaatidega.
d) Plaadid võivad katta terastorusid läbimõõduga üle 500 mm.
e) plaati saab katta terastorudega, mille läbimõõt on suurem kui 75 mm pöörlevas olekus, kuid keevitusasendis
PA, PB, PC, PD asukohas.
8. Ülevaatus
Välimuse ja makroülevaatuse jaoks on testitud EN5817 B taseme järgi, kuid kood on 501, 502, 503, 504, 5214, vastavalt C tasemele.
pilt
EN Standardsed nõuded ristuva joonega keevitamiseks
Projektides, kus kasutatakse mitut tüüpi terastorusid või ruudukujulisi teraseid, on ristuvate joonte keevitusnõuded suhteliselt kõrged.Kuna kui konstruktsioon nõuab täielikku läbitungimist, ei ole sirge toru sisse vooderdisplaadi lisamine lihtne ja terastoru ümaruse erinevuse tõttu ei saa lõigatud ristumisjoont täielikult kvalifitseerida, mille tulemuseks on käsitsi parandamine. järeltegevus.Lisaks on peatoru ja harutoru vaheline nurk liiga väike ning juurepiirkonda ei saa läbida.
Ülaltoodud kolme olukorra puhul on soovitatav kasutada järgmisi lahendusi.
1) Lõikuva joone keevisõmbluse jaoks ei ole tugiplaati, mis võrdub keevisõmbluse ühe külje täieliku läbitungimisega.Soovitatav on keevitada kella 1-asendis ja kasutada keevitamiseks tahke südamikuga gaasivarjestusmeetodit.Keevitusvahe on 2-4 mm, mis ei taga mitte ainult läbitungimist, vaid takistab ka läbikeevitust.
2) Ristuv joon on pärast lõikamist kvalifitseerimata.Seda probleemi saab käsitsi reguleerida ainult pärast masinaga lõikamist.Vajadusel saab mustripaberiga värvida harutoru välisküljele lõikuva joone lõikejoone ja seejärel otse käsitsi lõigata.
3) Probleemi, et põhitoru ja harutoru vaheline nurk on keevitamiseks liiga väike, on selgitatud standardi EN1090-2 lisas E.Ristuvate joonte keevisõmbluste jaoks on see jagatud 3 osaks: varvas, üleminekutsoon, juur.Varvas ja üleminekutsoon on halva keevitamise korral ebapuhtad, ainult juurel on see tingimus.Kui põhitoru ja harutoru vaheline kaugus on väiksem kui 60°, võib juurkeevitus olla filee.
Joonisel kujutatud A, B, C ja D alajaotus ei ole aga standardis selgelt välja toodud.Soovitatav on seda selgitada järgmise joonise järgi:
Levinud lõikamismeetodid ja protsesside võrdlus
Levinud lõikamismeetodid hõlmavad peamiselt leeklõikamist, plasmalõikamist, laserlõikamist ja kõrgsurve vesilõikamist jne. Igal protsessimeetodil on oma eelised ja puudused.Toodete töötlemisel tuleks vastavalt konkreetsele olukorrale valida sobiv lõikamismeetod.
1. Leeklõikamine: Pärast töödeldava detaili lõikeosa eelsoojendamist põlemistemperatuurini gaasileegi soojusenergia abil pihustatakse kiire lõikamishapniku vool, et see põleks ja eraldaks lõikamiseks soojust.
a) Eelised: lõikepaksus on suur, hind on madal ja tõhususel on ilmsed eelised pärast seda, kui paksus ületab 50 mm.Sektsiooni kalle on väike (< 1°) ja hoolduskulud madalad.
b) Puudused: madal kasutegur (kiirus 80–1000 mm/min 100 mm paksuse piires), kasutatakse ainult madala süsinikusisaldusega terase lõikamiseks, ei saa lõigata suure süsinikusisaldusega terast, roostevaba terast, malmi jne, suur kuumuse mõjuala, paksu paksuse tõsine deformatsioon plaadid, raske töö suur.
2. Plasmalõikamine: lõikamismeetod plasmakaare soojusenergia moodustamiseks gaasilahenduse abil.Kaare ja materjali põlemisel tekib soojus, nii et materjali saab pidevalt läbi lõikehapniku põletada ja lõikehapniku poolt lõikehapniku poolt välja lasta.
a) Eelised: lõiketõhusus vahemikus 6–20 mm on kõrgeim (kiirus on 1400–4000 mm/min) ja see võib lõigata süsinikterast, roostevaba terast, alumiiniumi jne.
b) Puudused: sisselõige on lai, kuumusest mõjutatud tsoon on suur (umbes 0,25 mm), tooriku deformatsioon on ilmne, lõikamine näitab tõsiseid pöördeid ja saaste on suur.
3. Laserlõikamine: protsessimeetod, mille puhul kasutatakse suure võimsusega laserkiirt lokaalseks kuumutamiseks, et aurustada materjali kuumutatud osa lõikamise saavutamiseks.
a) Eelised: kitsas lõikelaius, kõrge täpsus (kuni 0,01 mm), hea lõikepinna karedus, kiire lõikekiirus (sobib õhukeste lehtede lõikamiseks) ja väike kuumuse mõjuala.
b) Puudused: seadme kõrge hind, sobib õhukeste plaatide lõikamiseks, kuid paksu plaadi lõikamise efektiivsus on ilmselgelt vähenenud.
4. Kõrgsurve vesilõikamine: protsessimeetod, mis kasutab lõikamiseks kõrgsurve vee kiirust.
a) Eelised: kõrge täpsus, saab lõigata mis tahes materjali, kuumus ei mõjuta tsooni, ei suitsu.
b) Puudused: kõrge hind, madal efektiivsus (kiirus 150–300 mm/min 100 mm paksuse piires), sobib ainult tasapinnaliseks lõikamiseks, ei sobi kolmemõõtmeliseks lõikamiseks.
Milline on algpoldi augu optimaalne läbimõõt ja milline on optimaalne tihendi paksus ja suurus?
AISC Steel Building Handbook 13. väljaande tabelis 14-2 käsitletakse iga poldiaugu maksimaalset suurust lähtematerjalis.Tuleb märkida, et tabelis 14-2 toodud avade suurused võimaldavad paigaldusprotsessi ajal poltide teatud kõrvalekaldeid ja mitteväärismetalli reguleerimine peab olema täpsem või sammas tuleb paigaldada täpselt keskjoonele.Oluline on märkida, et nende aukude töötlemiseks on tavaliselt vaja leeklõikamist.Iga poldi jaoks on vaja kvalifitseeritud seibi.Kuna need avade suurused on määratud nende vastavate suuruste maksimaalseks väärtuseks, saab poltide täpseks klassifitseerimiseks sageli kasutada väiksemaid avade suurusi.
AISC disainijuhend 10, madala kõrgusega terasraami tugisamba paigaldamise jaotis, mis põhineb varasematel kogemustel, määrab tihendi paksuse ja suuruse jaoks järgmised võrdlusväärtused: minimaalne tihendi paksus peab olema 1/3 poldi läbimõõdust ja minimaalne tihendi läbimõõt (või mitteringseibi pikkus ja laius) peab olema 25,4 mm (1 tolli) suurem kui ava läbimõõt.Kui polt edastab pinget, peaks seib olema piisavalt suur, et kanda pinge üle mitteväärismetallile.Üldiselt saab sobiva tihendi suuruse määrata terasplaadi suuruse järgi.
Kas polti saab keevitada otse mitteväärismetalli külge?
Kui poldi materjal on keevitatav, saab selle keevitada mitteväärismetalli külge.Ankru kasutamise põhieesmärk on anda kolonnile stabiilne punkt, et tagada selle stabiilsus paigaldamise ajal.Lisaks kasutatakse polte staatiliselt koormatud konstruktsioonide ühendamiseks, et taluda tugijõude.Poldi keevitamine mitteväärismetalli külge ei saavuta kumbagi ülaltoodud eesmärkidest, kuid see aitab tagada väljatõmbumiskindluse.
Kuna mitteväärismetallist ava on liiga suur, asetatakse ankurvarras harva mitteväärismetallist ava keskele.Sel juhul on vaja paksu plaadi tihendit (nagu on näidatud joonisel).Poldi keevitamine tihendi külge hõlmab lõikekeevisõmbluse välimust, näiteks keevisõmbluse pikkus, mis on võrdne poldi perimeetriga [π(3,14) korda poldi läbimõõt], sel juhul tekitab see suhteliselt väikese intensiivsuse.Kuid poldi keermestatud osa on lubatud keevitada.Kui tekib rohkem tuge, saab samba aluse detaile muuta, võttes arvesse alloleval pildil loetletud “keevitatud plaati”.
Milline on algpoldi augu optimaalne läbimõõt ja milline on optimaalne tihendi paksus ja suurus?
Keevitamise kvaliteedi tähtsus
Teraskonstruktsioonide tootmisel on suurt tähelepanu pälvinud keevitusprotsess kui oluline osa kogu projekti kvaliteedi tagamisel.Siiski ignoreerivad paljud ettevõtted sageli takkekeevitust kui keevitusprotsessi esimest lüli.Peamised põhjused on järgmised:
1) Positsioneerimiskeevitust teevad enamasti komplekteerijad.Oskuste väljaõppe ja protsesside jaotamise tõttu arvavad paljud, et see pole keevitusprotsess.
2) Lõppkeevitusõmbluse alla on peidetud takkkeevitusõmblus ja kinni on kaetud palju defekte, mida keevisõmbluse lõppkontrolli käigus ei leita, mis ei mõjuta lõppkontrolli tulemust.
▲ liiga lähedal lõpule (viga)
Kas kleepuvad keevisõmblused on olulised?Kui palju see ametlikku keevisõmblust mõjutab?Tootmises tuleb ennekõike selgitada positsioneerimiskeevisõmbluste rolli: 1) Kinnitus osade plaatide vahele 2) Kannatab transportimisel oma komponentide raskust.
Erinevad standardid nõuavad kleepuvat keevitamist:
Kombineerides iga standardi nõudeid takkkeevituse kohta, näeme, et takkekeevituse keevitusmaterjalid ja keevitajad on samad, mis formaalsel keevitamisel, millest piisab, et näha olulisust.
▲ Vähemalt 20 mm otsast (õige)
Takkkeevituse pikkust ja suurust saab määrata vastavalt detaili paksusele ja komponentide kujule, välja arvatud juhul, kui standardis on ranged piirangud, kuid takkekeevituse pikkus ja paksus peaksid olema mõõdukad.Kui see on liiga suur, suurendab see keevitaja raskusi ja raskendab kvaliteedi tagamist.Filtkeevisõmbluste puhul mõjutab liiga suur kleepuva õmbluse suurus otseselt lõpliku keevisõmbluse välimust ja see on kergesti laineline.Kui see on liiga väike, on kleepuva keevisõmbluse pragunemine lihtne ülekandeprotsessi ajal või siis, kui keevisõmbluse tagakülg on keevitatud.Sel juhul tuleb kleepuv keevisõmblus täielikult eemaldada.
▲ Tack-keevituspragu (viga)
TÜ-d või RT-d nõudva lõppkeevituse puhul võib leida takkkeevituse defekte, aga täkkeevisõmbluste või osalise läbitungimisega keevisõmbluste puhul, mis ei pea sisedefektide osas kontrollima, on takkekeevituse vead ” “Timepomm ”, mis tõenäoliselt plahvatab igal ajal, põhjustades probleeme, näiteks keevisõmbluste pragunemist.
Mis on keevitusjärgse kuumtöötluse eesmärk?
Keevitusjärgsel kuumtöötlusel on kolm eesmärki: vesiniku kõrvaldamine, keevituspinge kõrvaldamine, keevisõmbluse struktuuri ja üldise jõudluse parandamine.Keevitusjärgne dehüdrogeenimistöötlus viitab madalatemperatuursele kuumtöötlemisele pärast keevitamise lõppu ja keevisõmblust ei ole jahutatud alla 100 °C.Üldine spetsifikatsioon on kuumutada temperatuurini 200-350 ℃ ja hoida seda 2-6 tundi.Keevitusjärgse vesiniku eemaldamise töötluse põhiülesanne on kiirendada vesiniku väljavoolu keevisõmbluses ja kuumusest mõjutatud tsoonis, mis on äärmiselt tõhus keevituspragude ärahoidmisel vähelegeeritud teraste keevitamisel.
Keevitusprotsessi ajal tekib kuumutamise ja jahutuse ebaühtluse ning komponendi enda piiramise või välise piiramise tõttu komponendis alati pärast keevitustöö lõpetamist keevituspinge.Keevituspinge olemasolu komponendis vähendab keevisliidese piirkonna tegelikku kandevõimet, põhjustab plastilist deformatsiooni ja rasketel juhtudel isegi komponendi kahjustamist.
Pinge leevendamise kuumtöötlus on keevitatud tooriku voolavuspiiri vähendamine kõrgel temperatuuril, et saavutada keevituspinge leevendamise eesmärk.Tavaliselt kasutatakse kahte meetodit: üks on üldine kõrge temperatuuriga karastamine, see tähendab, et kogu keevisõmblus pannakse küttekoldesse, kuumutatakse aeglaselt teatud temperatuurini, seejärel hoitakse mõnda aega ja lõpuks jahutatakse õhu käes või ahjus.Nii saab 80%-90% keevituspingest kõrvaldada.Teine meetod on lokaalne kõrgtemperatuuriline karastamine, st ainult keevisõmbluse ja selle ümbritseva ala kuumutamine ja seejärel aeglane jahutamine, vähendades keevituspinge tippväärtust, muutes pingejaotuse suhteliselt tasaseks ja osaliselt kõrvaldades keevituspinge.
Pärast seda, kui mõned legeerterasest materjalid on keevitatud, on nende keevisliidetel kõvastunud struktuur, mis halvendab materjali mehaanilisi omadusi.Lisaks võib see kõvastunud struktuur keevituspinge ja vesiniku mõjul põhjustada vuugi hävimise.Pärast kuumtöötlemist paraneb liite metallograafiline struktuur, keevisliite plastilisus ja sitkus ning keevisliite terviklikud mehaanilised omadused.
Kas kaarekahjustused ja püsikeevisteks sulanud ajutised keevisõmblused tuleb eemaldada?
Staatiliselt koormatud konstruktsioonides ei ole kaarekahjustusi vaja kõrvaldada, välja arvatud juhul, kui hankedokumendid nõuavad nende eemaldamist.Dünaamilistes konstruktsioonides võib aga kaare tekitamine põhjustada liigset pingekontsentratsiooni, mis hävitab dünaamilise struktuuri vastupidavuse, mistõttu tuleks konstruktsiooni pind tasaseks lihvida ja konstruktsiooni pinnal tekkinud pragusid visuaalselt kontrollida.Selle arutelu kohta lisateabe saamiseks vaadake AWS D1.1:2015 jaotist 5.29.
Enamikul juhtudel saab kleepkeevisõmbluste ajutisi liitekohti ühendada püsikeevisõmblustega.Üldjuhul on staatiliselt koormatud konstruktsioonides lubatud alles jätta need kleepuvad keevisõmblused, mida ei saa ühendada, välja arvatud juhul, kui hankedokumendid nõuavad nende eemaldamist.Dünaamiliselt koormatud konstruktsioonides tuleb eemaldada ajutised kleepuvad keevisõmblused.Selle arutelu kohta lisateabe saamiseks vaadake AWS D1.1:2015 jaotist 5.18.
[1] Staatiliselt koormatud konstruktsioone iseloomustab väga aeglane pealekandmine ja liikumine, mis on hoonetes tavaline
[2] Dünaamiliselt koormatud konstruktsioon viitab teatud kiirusega pealekandmise ja/või liikumise protsessile, mida ei saa pidada staatiliseks ja mis eeldab metalli väsimuse arvestamist, mis on tavaline sillakonstruktsioonide ja kraana rööbaste puhul.
Ettevaatusabinõud talvise keevitamise eelsoojenduseks
Kätte on jõudnud külm talv, mis seab kõrgemad nõuded ka keevitamise eelsoojendusele.Eelsoojendustemperatuuri mõõdetakse tavaliselt enne jootmist ja selle minimaalse temperatuuri hoidmine jootmise ajal jääb sageli tähelepanuta.Talvel on keevisliite jahutuskiirus kiire.Kui keevitusprotsessis minimaalse temperatuuri kontrolli eiratakse, toob see kaasa tõsiseid varjatud ohte keevitamise kvaliteedile.
Külmpraod on talvel keevitusvigadest kõige ja kõige ohtlikumad.Kolm peamist tegurit külmade pragude tekkeks on: karastatud materjal (väärismetall), vesinik ja vaoshoitusaste.Tavalise konstruktsiooniterase puhul on materjali kõvenemise põhjuseks liiga kiire jahutuskiirus, mistõttu eelsoojendustemperatuuri tõstmine ja selle temperatuuri hoidmine võib selle probleemi hästi lahendada.
Üldises talvises ehituses on eelsoojendustemperatuur 20 ℃-50 ℃ kõrgem kui tavaline temperatuur.Erilist tähelepanu tuleks pöörata sellele, et paksu plaadi positsioneerimiskeevituse eelsoojendus oleks veidi kõrgem kui formaalsel keevisõmblusel.Elektriräbu keevitamiseks, sukelkaarkeevituseks ja muuks soojussisendiks Kõrgemad jootmismeetodid võivad olla samad, mis tavalised eelsoojendustemperatuurid.Pikkade komponentide (üldjuhul suuremad kui 10m) puhul ei ole soovitatav keevitamise ajal kütteseadet (küttetoru või elektrikütteleht) evakueerida, et vältida olukorda “üks ots on kuum ja teine külm”.Välistööde puhul tuleks pärast keevitamise lõpetamist rakendada keevituspiirkonnas soojuse säilitamise ja aeglase jahutamise meetmeid.
Eelsoojendustorude keevitamine (pikkade elementide jaoks)
Talvel on soovitatav kasutada vähese vesinikusisaldusega keevitusmaterjale.Vastavalt AWS, EN ja teistele standarditele võib madala vesinikusisaldusega keevitusmaterjalide eelsoojendustemperatuur olla madalam kui tavalistel keevitusmaterjalidel.Pöörake tähelepanu keevitusjärjestuse sõnastusele.Mõistlik keevitusjärjekord võib keevituspiirangut oluliselt vähendada.Samas on keevitusinsenerina ka vastutus ja kohustus joonistel suurt vaoshoitust tekitada võivate keevisliidete ülevaatamine ja vuugivormi muutmine projekteerijaga kooskõlastada.
Millal tuleks pärast jootmist eemaldada jootepadjad ja tihvtiplaadid?
Keevisliidese geomeetrilise terviklikkuse tagamiseks võib pärast keevitamise lõpetamist vajada komponendi serva väljaviiguplaadi ära lõikamist.Väljavooluplaadi ülesanne on tagada keevisõmbluse normaalne suurus keevitusprotsessi algusest lõpuni;kuid ülaltoodud protsessi tuleb järgida.Vastavalt AWS D1.1 2015 jaotistele 5.10 ja 5.30. Kui on vaja eemaldada keevitamise abitööriistad, nagu keevituspadjad või väljavooluplaadid, tuleb keevituspinda töödelda vastavalt kehtivatele nõuetele. keevituseelne ettevalmistus.
1994. aasta North Ridge'i maavärina tagajärjel hävis "tala-sammas-sektsiooni terasest" keevitatud ühenduskonstruktsioon, juhtides tähelepanu ja arutelu keevitamise ja seismiliste detailide üle ning mille alusel kehtestati uued tüüptingimused.AISC standardi 2010. aasta väljaandes maavärinaid käsitlevad sätted ja vastav täiendus nr 1 sisaldavad selle kohta selgeid nõudeid, st seismilise inseneri projektide korral tuleb keevituspadjad ja väljavooluplaadid pärast keevitamist eemaldada. .Siiski on erand, kui testitud komponendi jõudlus osutub siiski vastuvõetavaks ka muul viisil kui ülalnimetatuga.
Lõikekvaliteedi parandamine – kaalutlused programmeerimisel ja protsesside juhtimisel
Tööstuse kiire arenguga on eriti oluline osade lõikekvaliteedi parandamine.Lõikamist mõjutavad paljud tegurid, sealhulgas lõikeparameetrid, kasutatava gaasi tüüp ja kvaliteet, töökoja operaatori tehniline võimekus ja lõikemasina seadmete mõistmine.
(1) AutoCADi õige kasutamine detailide graafika joonistamiseks on osade lõikamise kvaliteedi oluline eeltingimus;pesastusladumisega tegelevad töötajad koostavad CNC-lõikedetailide programme rangelt kooskõlas detailide jooniste nõuetega ning mõnede äärikute splaissimise ja peenikeste osade programmeerimisel tuleks võtta mõistlikke meetmeid: pehme kompenseerimine, eriprotsess (ühisserv, pidev lõikamine) jne, tagamaks, et osade suurus pärast lõikamist läbib kontrolli.
(2) Suurte osade lõikamisel, kuna ümmarguse virna kesksammas (kooniline, silindriline, võrk, kate) on suhteliselt suur, on programmeerijatel soovitatav programmeerimise ajal teha spetsiaalne töötlus, mikroühendus (suurendada katkestuspunkte), st. , seadke vastav ajutine mittelõikava punkt (5mm) lõigatava detaili samale küljele.Need punktid ühendatakse lõikeprotsessi ajal terasplaadiga ja osi hoitakse, et vältida nihkumist ja kokkutõmbumist.Pärast teiste osade lõikamist lõigatakse need punktid tagamaks, et lõigatud osade suurus ei deformeeruks kergesti.
Lõikeosade protsessikontrolli tugevdamine on lõikeosade kvaliteedi parandamise võti.Pärast ulatuslikku andmeanalüüsi on lõikekvaliteeti mõjutavad tegurid järgmised: operaator, lõikedüüside valik, lõikedüüside ja toorikute vahelise kauguse reguleerimine ning lõikekiiruse ja lõikepinna vahelise perpendikulaarsuse reguleerimine. terasplaat ja lõikeotsik.
(1) CNC lõikemasina kasutamisel osade lõikamiseks peab operaator osi lõikama vastavalt tühjenduslõikeprotsessile ning operaatoril peab olema enesekontrolli teadlikkus ja ta peab suutma esmalt eristada kvalifitseeritud ja kvalifitseerimata osi. osa lõikas ise, kui see ei ole kvalifitseeritud Parandage ja parandage õigeaegselt;seejärel esitage see kvaliteedikontrollile ja allkirjastage pärast kontrolli läbimist esimene kvalifitseeritud pilet;alles siis saab lõikeosade masstootmist.
(2) Lõikeotsiku mudel ning lõikedüüsi ja tooriku vaheline kaugus valitakse mõistlikult vastavalt lõikeosade paksusele.Mida suurem on lõikedüüsi mudel, seda paksem on tavaliselt lõigatud terasplaat;ja lõikedüüsi ja terasplaadi vaheline kaugus mõjutab seda, kui see on liiga kaugel või liiga lähedal: liiga kaugel põhjustab kuumutusala liiga suur ja ka osade termiline deformatsioon;Kui see on liiga väike, blokeerub lõikeotsik, mille tulemuseks on kuluvate osade raiskamine;Samuti väheneb lõikekiirus ning väheneb ka tootmise efektiivsus.
(3) Lõikekiiruse reguleerimine on seotud tooriku paksuse ja valitud lõikeotsikuga.Üldiselt aeglustub see paksuse suurenemisega.Kui lõikekiirus on liiga kiire või liiga aeglane, mõjutab see detaili lõikepordi kvaliteeti;mõistlik lõikekiirus tekitab räbu voolamisel korrapärase hüppamise ning räbu väljalaskeava ja lõikedüüs on põhimõtteliselt ühel joonel;mõistlik lõikekiirus See parandab ka tootmise lõikamise efektiivsust, nagu on näidatud tabelis 1.
(4) Lõikeotsaku ja lõikeplatvormi terasplaadi pinna vaheline risti, kui lõikeotsik ja terasplaadi pind ei ole risti, põhjustab osa sektsiooni kalde, mis mõjutab ebaühtlust. detaili ülemise ja alumise osa suurus ning täpsust ei saa garanteerida.Õnnetused;operaator peaks enne lõikamist õigeaegselt kontrollima lõikeotsiku läbilaskvust.Kui see on ummistunud, on õhuvool kaldu, mistõttu lõikeotsik ja lõiketerasplaadi pind ei ole risti ning lõikeosade suurus on vale.Operaatorina tuleks lõikepõleti ja lõikeotsik enne lõikamist reguleerida ja kalibreerida, et tagada lõikepõleti ja lõikeotsik risti lõikeplatvormi terasplaadi pinnaga.
CNC lõikepink on digitaalne programm, mis juhib tööpingi liikumist.Kui tööpink liigub, lõikab juhuslikult varustatud lõikeriist osi;seega mängib terasplaadil olevate osade programmeerimismeetod otsustavat tegurit lõigatud osade töötlemise kvaliteedis.
(1) Pesastamisprotsessi optimeerimine põhineb optimeeritud pesastusdiagrammil, mis teisendatakse pesitsusolekust lõikamisolekusse.Protsessi parameetrite määramisega reguleeritakse kontuuri suunda, sise- ja väliskontuuri alguspunkti ning sisse- ja väljavoolu jooni.Lühima tühikäigutee saavutamiseks vähendage lõikamise ajal termilist deformatsiooni ja parandage lõikekvaliteeti.
(2) Pesastumise optimeerimise eriprotsess põhineb paigutusjoonisel oleva osa kontuuril ja lõiketrajektoori kujundamisel, et see vastaks tegelikele vajadustele "kirjeldava" toimingu abil, nagu deformatsioonivastane mikrovuukide lõikamine, mitmekordne lõikamine. -osa pidev lõikamine, silla lõikamine jne Optimeerimise abil saab lõikamise efektiivsust ja kvaliteeti paremini parandada.
(3) Väga oluline on ka protsessi parameetrite mõistlik valik.Valige erinevate plaadipaksuste jaoks erinevad lõikeparameetrid: näiteks sissevooluliinide valik, väljaviiguliinide valik, osade vaheline kaugus, plaadi servade vaheline kaugus ja reserveeritud ava suurus.Tabel 2 on iga plaadi paksuse lõikeparameetrid.
Keevituskaitsegaasi oluline roll
Tehnilisest vaatenurgast võib ainuüksi kaitsegaasi koostise muutmisega keevitusprotsessile avaldada 5 olulist mõju:
(1) Parandage keevitustraadi sadestumiskiirust
Argooniga rikastatud gaasisegud toovad üldiselt kõrgemat tootmistõhusust kui tavaline puhas süsinikdioksiid.Joaga ülemineku saavutamiseks peaks argooni sisaldus ületama 85%.Muidugi nõuab keevitustraadi sadestuskiiruse suurendamine sobivate keevitusparameetrite valimist.Keevitusefekt on tavaliselt mitme parameetri koosmõju tulemus.Keevitusparameetrite ebaõige valik vähendab tavaliselt keevitamise efektiivsust ja suurendab keevitusjärgset räbu eemaldamist.
(2) Kontrollige pritsmeid ja vähendage räbu puhastamist pärast keevitamist
Argooni madal ionisatsioonipotentsiaal suurendab kaare stabiilsust koos pritsmete vastava vähenemisega.Hiljutine uus tehnoloogia keevitusjõuallikates on kontrollinud pritsmeid CO2 keevitamisel ning samadel tingimustel saab gaasisegu kasutamisel pritsmeid veelgi vähendada ja keevitusparameetrite akent laiendada.
(3) Kontrollige keevisõmbluse moodustumist ja vähendage liigset keevitamist
CO2 keevisõmblused kipuvad väljapoole ulatuma, mille tulemuseks on ülekeevitamine ja keevituskulud.Argooni gaasiseguga on keevisõmbluse teket lihtne kontrollida ja see väldib keevitustraadi raiskamist.
(4) Suurendage keevituskiirust
Argoonirikka gaasisegu kasutamisel püsib pritsmed väga hästi kontrolli all ka keevitusvoolu suurendamisel.Selle eeliseks on keevituskiiruse suurenemine, eriti automaatkeevituse puhul, mis parandab oluliselt tootmise efektiivsust.
(5) Kontrollige keevitusauru
Samade keevitusparameetrite korral vähendab argoonirikas segu oluliselt keevitusaure võrreldes süsinikdioksiidiga.Võrreldes investeerimisega riistvarasse, et parandada keevituskeskkonda, on argoonirikka gaasisegu kasutamine saasteallikas saastumise vähendamise eeliseks.
Praegu on paljudes tööstusharudes laialdaselt kasutatud argooni gaasisegu, kuid karjapõhjustel kasutab enamik kodumaiseid ettevõtteid 80%Ar+20%CO2.Paljudes rakendustes ei tööta see kaitsegaas optimaalselt.Seetõttu on parima gaasi valimine tegelikult kõige lihtsam viis keevitusettevõtte tootehaldustaseme parandamiseks.Kõige olulisem kriteerium parima kaitsegaasi valikul on tegelike keevitusvajaduste maksimaalne rahuldamine.Lisaks on keevitamise kvaliteedi tagamise eelduseks õige gaasivool, liiga suur või liiga väike vool ei soodusta keevitamist
Postitusaeg: juuni-07-2022